Все автоматы Калашникова и их тактико-технические характеристики
Автор:
Категории: Огнестрельное оружие
7,62-мм автомат АК (инд.56-А-212), принятый на вооружение Советской Армии в 1949 г.
7,62-мм автомат АК (инд.56-А-212). Вид справа.
Ствольная коробка штампованная. Автомат был утвержден без штыка. |
Тактико-технические характеристики | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
7,62-мм автомат АКС (инд. 56-A-212M), принятый на вооружение Советской Армии в 1949 году.
7,62-мм автомат АКС (инд. 56-A-212M). Вид справа. Ствольная коробка штампованная. |
Тактико-технические характеристики | ||||
|
7,62-мм облегченный автомат АК (инд.56-А-212).
7,62-мм облегченный автомат АК (инд.56-А-212). Вид справа. Штык примкнут
7,62-мм облегченный автомат АК (инд.56-А-212). Вид слева.
В данном варианте автомата, утвержденном в 1953 году, были внедрены почти все изменения, осуществленные конструктором в опытном образце 1951 г. Ствольная коробка фрезерованная. |
www.metaljournal.com.ua
Производство азотной кислоты | ОАО «ГИАП»
Производство азотной кислоты
Промышленность азотной кислоты в странах бывшего СССР по настоящее время остается крупнейшей в мире. На ее основе базируется производство нитратных азотных удобрений (аммиачной селитры и ее модификаций) а также, комплексных удобрений (содержащих азот, фосфор и калий). Рост производства этих удобрений неизбежен во всем мире для решения продовольственной проблемы. Кроме того, азотная кислота необходима для производства взрывчатых веществ в мирных и оборонных целях, продуктов органического синтеза.
Все действующие производства используют агрегаты, созданные в разные годы по проектам входящего в группу компаний «Алвиго», ОАО «ГИАП», по оригинальным технологическим схемам и полностью на отечественном оборудовании. Производство основной массы неконцентрированной азотной кислоты (58-60% HNO3) осуществляется на агрегатах УКЛ-7 (с одним давлением в системе) и АК-72 (комбинированная схема). Сохранились в эксплуатации агрегаты малой мощности по комбинированной схеме 1/3,5 атм.
Особенности агрегатов компании «Алвиго». УКЛ-7 и АК-72.
Основной особенностью этих агрегатов является применение высокотемпературных рекуперационных газовых турбин в качестве основного двигателя компрессора воздуха, в агрегате УКЛ-7 с одним давлением 7,3 атм., компрессора воздуха и нагнетателя нитрозных газов, а в агрегате АК-72 с давлением на стадии конверсии аммиака 4,2 атм и 11 атм на стадии абсорбции окислов азота.
В любом современном агрегате азотной кислоты, работающем под давлением, производиться рекуперация энергии сжатых хвостовых газов в газовой турбине. Подогрев хвостовых газов в агрегатах других фирм осуществляется только собственным теплом нитрозных газов до температуры в пределах 300-400 °С. Основным двигателем является паровая турбина, использующая собственный пар, полученный в котле-утилизаторе.
При подогреве хвостовых газов до 700 °С в агрегате УКЛ-7 и до 760 °С в агрегате АК-72 паровая турбина исключается, а выработанный пар высвобождается для использования в других технологических цехах предприятия.
Для нагрева хвостовых газов до 700-760 °С требуется природный газ, который одновременно служит для очистки хвостовых газов от непоглощенных окислов азота перед сбросом в атмосферу, одновременно решая задачу предотвращения загрязнения атмосферы окислами азота, в том числе и закиси азота (N2O), чему в последнее время придается особое значение, так как N2O, входит в число газов, вызывающих «парниковый эффект».
Термодинамически применение высокотемпературных газовых турбин обеспечивает экономию условного топлива на получение азотной кислоты не менее 13%. Применение агрегатов азотной кислоты с высокотемпературными газовыми турбинами наиболее выгодно в странах, добывающих природный газ, и на предприятиях, где потребляется много водяного пара в других производствах.
Для расширения рынка заказов агрегатов азотной кислоты компания «Алвиго», с учетом знания и опыта в этой области техники, работает в направлении модернизации агрегатов УКЛ-7 и АК-72 вплоть до частичного и даже полного исключения природного газа, и разработки новых агрегатов с применением импортных компрессоров и нагнетателей.
В настоящее время компания «Алвиго» ведет работы по усовершенствованию агрегатов производства неконцентрированной азотной кислоты УКЛ-7 и АК-72 с целью повышения их мощности, надежности и экологических показателей. Возможности компании «Алвиго» позволяют выполнять проекты агрегатов по производству неконцентрированной азотной кислоты разной мощности и по разным технологическим схемам с учетом требований Заказчиков, отвечающих техническим показателям современному мировому уровню.
Модернизированный агрегат УКЛ-7 с новым компрессором воздуха
ГТУ-8
По техническому заданию компании «Алвиго» разработан для замены изношенных и морально устаревших установок ГТТ-3м новый ГТУ-8 для сжатия воздуха с существенно с более высоким технико-экономическими показателями и эксплуатационной надежностью.
Разработан проект модернизированного агрегата УКЛ-7 с ГТУ-8, который реализован и успешно эксплуатируется на ОАО «Невинномысский Азот»
Обновлена принципиально технологическая схема с применением ряда позиций оборудования. Достигнуто снижение расхода природного газа. Повышена мощность агрегата.
Агрегат АК-72м
Агрегат АК-72М является модернизированным агрегатом АК-72 с изменением ряда узлов, направленным на повышение мощности и устранение выявленных в первые годы эксплуатации АК-72 недостатков в схеме и оборудовании, влияющих на стабильность работы агрегата и его технико-экономические показатели.
Основные изменения:
- Повышена проектная производительность агрегата до 1200-1250 т/сутки мнг. HNO
- Исключен высокотемпературный реактор каталитической очистки на палладированном катализаторе АПК-2. Применена низкотемпературная каталитическая очистка хвостовых газов на катализаторе без драгметалла АМЦ.
- Нагрев хвостовых газов до температуры 760 ОС осуществляется на одной стадии в высокотемпературном блоке.
- Увеличена теплообменная поверхность экономайзера котла-утилизатора и увеличена паропроизводительность котла.
- Холод испарения жидкого аммиака использован для отвода тепла в верхних охлаждающих тарелках абсорбционной колонны, повышена степень абсорбции.
- В результате модернизации, помимо повышения производительности агрегата, достигнуто определенное снижение расхода сырья, природного газа, повышена выработка пара.
Агрегат 1/3,5 ата
Проект этого агрегата разработан более 50-ти лет назад. Мощность агрегата 45 тыс. т/год. Концентрация продукционной азотной кислоты 47-55% HNOз. Конверсия аммиака осуществляется под атмосферным давлением, которое наиболее благоприятно для глубины конверсии аммиака в NO (98%). В этих агрегатах минимально вложение платиновых сеток благодаря применению железохромового катализатора в качестве второй ступени конверсии аммиака без заметного снижения степени конверсии.
В агрегате установлена одна абсорбционная колонна с диаметром 3,2 м, работающая под давлением 3,5-3,8 ата. В агрегатах более позднего срока строительства концентрация азотной кислоты доведена до 55% мнг HNOз.
В агрегате применены прогрессивные технические решения. Помимо использования неплатинового катализатора для конверсии аммиака, к ним относится глубокая степень утилизации тепла окисления NO в NO2 для выработки пара с давлением 40 ата в прямоточных котлах. Все агрегаты оснащены реактором селективной очистки хвостовых газов. По расходу аммиака и степени утилизации тепла на единицу продукции, несмотря на низкое давление, агрегаты 1/3,5 ата находятся вполне на современном уровне.
Только в СССР было сооружено около 90 таких агрегатов. Они сооружались зарубежом в странах Восточной Европы (Болгария, Венгрия, Румыния, Куба, ГДР).
В настоящее время в России, Белоруссии эксплуатируются около 30 таких агрегатов, зарубежом – на Кубе 4 агрегата.
Новые агрегаты не сооружаются, хотя, не смотря на высокий удельный расход электроэнергии на сжатие нитрозных газов и расход металла на единицу продукции, эти агрегаты ещё могут найти спрос в отдельных случаях, когда нужны агрегаты небольшой мощности не только для производства азотной кислоты, но и для производства нитрит-нитратных солей, в комплексе производства концентрированной азотной кислоты небольшой мощности при помощи водоотнимающих средств.
www.giap-m.com
Производство разбавленной азотной кислоты по схеме АК-72: отделение окисления аммиака
Тема: Производство разбавленной азотной кислоты в агрегате большой единичной мощности АК-72: отделение окисления аммиака
Содержание
Введение
1. Выбор и обоснование принятой схемы производства
2. Характеристика выпускаемой продукции, исходного сырья, вспомогательных материалов
2.1 Характеристика сырья для получения азотной кислоты
2.2 Характеристика производимой продукции
3. Технологическая часть
3.1 Теоретические основы процесса
3.2 Описание технологической схемы
3.3 Расчеты технологических процессов
3.3.1 Расчеты материальных балансов процессов
3.3.2 Расчеты тепловых процессов
3.3.3 Конструктивный расчет контактного узла
4. Автоматизация технологического процесса
5. Охрана труда и окружающей среды
5.1 Охрана труда
5.2 Охрана окружающей среды
Мероприятия, обеспечивающие надежность охраны водных ресурсов
Список использованной литературы
Аннотация
Представлен проект цеха слабой азотной кислоты производительностью 360 тыс. тонн моногидрата в год по схеме АК-72. В пояснительной записке на ____ страницах приведены теоретические основы процесса синтеза азотной кислоты, дана технологическая схема агрегата, выполнены материально-тепловые, конструктивные и прочностные расчеты контактного аппарата, рассмотрены вопросы охраны труда и окружающей среды.
Графическая часть представлена технологической схемой процесса окисления аммиака, функциональной схемой производства, чертежом контактного аппарата и плакатом основных химических реакций процесса.
Введение
Азотная кислота по объему производства занимает среди других кислот второе место после серной кислоты. Все возрастающий объем производства HNO3 объясняется огромным значением азотной кислоты и ее солей для народного хозяйства.
Азотная кислота является одним из исходных продуктов для получения большинства азотсодержащих веществ. До 70-80% ее количества расходуется на получение минеральных удобрений. Одновременно азотная кислота применяется при получении взрывчатых веществ почти всех видов, нитратов и ряда других технических солей; в промышленности органического синтеза; в ракетной технике, как окислитель в различных процессах и во многих других отраслях народного хозяйства.
Промышленностью вырабатывается неконцентрированная (до 60-62% HNO3) и концентрированная (98-99% HNO3) кислота. В небольших объемах выпускается реактивная и азотная кислота особой чистоты. В производстве взрывчатых веществ нитрованием толуола, уротропина, ксилола, нафталина и других органических продуктов применяют концентрированную азотную кислоту. Для получения удобрений потребляется, как правило, разбавленная азотная кислота.
Основными производителями азотной кислоты являются США, Франция, ФРГ, Италия, Испания, и Англия. На долю этих стран в 70-х годах приходилось свыше 75% всей выработанной тогда кислоты. К 80-м годам производство азотной кислоты в капиталистических странах стабилизировалось. Сейчас рост производства происходит за счет совершенствования и обновления технологии, а также организации выпуска азотной кислоты в развивающихся странах.
Все промышленные способы получения азотной кислоты основаны на контактном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой оксидов азота в кислоту путем поглощения их водой. Главными стадиями производства неконцентрированной азотной кислоты являются очистка сырья, каталитическое окисление аммиака, утилизация тепла, вывод из нитрозного газа реакционной воды, доокисление окиси азота в высшие окислы, абсорбция их водой или разбавленной азотной кислотой, очистка газовых выбросов.
К современным тенденциям развития технологии производства азотной кислоты относятся: обеспечение наибольшей надежности конструкций аппаратуры и машинных агрегатов; повышение степени кислой абсорбции, а также степени использования тепла химических реакций и к. п. д. энергии сжатых газов; увеличение скорости процесса на всех его этапах, снижение вредных выбросов в атмосферу.
Кроме того существенное влияние на экономику производства оказывает мощность применяемых установок, повышение которой приводит к снижению затрат на строительство азотно-кислотных систем. Повышение мощности установок вызывает необходимость повышения давления (в особенности на стадии абсорбции).
Важной проблемой развития производства азотной кислоты является повышение ее концентрации, что позволяет упростить методы получения аммиачной селитры и других азотных удобрений.
Существенное снижение себестоимости азотной кислоты может быть достигнуто при уменьшении потерь платинового катализатора. С этой целью проводятся испытания эффективных фильтров для улавливания платиновой пыли, испытываются катализаторы с повышенным содержанием Pd и Rh, внедряются в производство комбинированные катализаторы.
1. Выбор и обоснование принятой схемы производства
Бурный рост производства азотной кислоты сохраняет актуальность инженерного поиска оптимальных решений при создании новых технологических линий. Тенденция к созданию установок азотной кислоты, отличающихся высокими технико-экономическими показателями, проявилась особенно ярко в последние годы. Развитие химической промышленности пошло по пути создания установок большой единичной мощности.
В силу ряда специфических особенностей процесса в настоящее время не сложилась стандартная технология получения азотной кислоты.
Одной из наиболее сложных задач, возникающих при разработке технологической схемы агрегата азотной кислоты большой единичной мощности, является определение оптимального давления для каждой стадии производства.
Агрегаты, работающие по комбинированной схеме, мощностью 4550 тыс. т/год (давление на стадиях конверсии аммиака и абсорбции оксидов азота, соответственно 0,098 и 0,343 МПа), которые были созданы в 60-е годы для получения 45-48% -ой азотной кислоты. В 70-е годы в Государственном научно-исследовательском и проектном институте азотной промышленности и продуктов органического синтеза были разработаны и внедрены агрегаты УКЛ-7 с единичной мощностью 120 тыс. т/год, работающие под единым давлением 0,716 МПа и снабженных пусковым электродвигателем.
Последующим шагом явилось разработка и внедрение еще более мощных агрегатов АК-72 производства азотной кислоты мощностью 360-380 тыс. т в год по комбинированной схеме (давление на стадии конверсии аммиака — 0,392 МПа, на стадии абсорбции оксидов азота — 1,079 МПа с той же системой каталитической очистки, что и в агрегатах УКЛ-7).
Агрегат АК-72 позволяет получить азотную кислоту концентрацией 58-60% с содержанием оксида азота в выхлопных газах не более 0,005%
В основу этих агрегатов положена так называемая, энерготехнологическая схема, в которой используется энергия химических реакций превращения аммиака в азотную кислоту. В технологическую схему внедрена высокотемпературная очистка (каталитическая) хвостовых газов от оксидов азота с использованием природного газа в качестве восстановителя и в сочетании с газовой турбиной для рекуперации энергии. Подобная система позволила снизить содержание оксидов азота в выхлопных газах до 0,0020,005% по сравнению с 0,10,3% в старой комбинированной схеме.
Надежность, простота управления, минимальные капитальные затраты и снижение себестоимости кислоты при практически полной очистки выхлопных газов от оксидов азота — главные критерии, на которые опирались проектировщики при создании энерготехнологических агрегатов.
Унифицированная комплексная линия производства азотной кислоты АК-72 полностью автономна по энергии. Баланс ее в схеме замыкается за счет установки на одной оси с воздушным компрессором высокотемпературной газовой турбины. Это выгодно отличает данную схему от зарубежных, где одновременно с низкотемпературной газовой турбиной дополнительно устанавливается еще паровая, работающая на паре полученном на этой же установке. Позднее линия АК-72 была модернизирована, в неё был введен ряд изменений и, в частности, селективная очистка хвостовым газом аммиаком.
Производство неконцентрированной азотной кислоты по схеме АК-72 введено в эксплуатацию в начале 80-х годов. Проектная мощность производства — 380 тыс. тонн в год азотной кислоты в пересчете на 100 % НNО3 при 7920 рабочих часах в год. Среднечасовая производительность агрегата составляет 47,98 тонн.
Производство азотной кислоты осуществляется методом каталитического окисления аммиака кислородом воздуха при избыточном давлении — 0.31 МПа и абсорбции образовавшихся окислов азота конденсатом водяного пара или деминерализованной водой при избыточном давлении 1,0-1.14 МПа.
При давлении 0,3-0,4 МПа можно достичь высокой степени конверсии аммиака (до 97%) и расход платины будет составлять не более 0,1-0,12 г/т НNO3.
Агрегат оснащен установкой для каталитического разложения остаточных оксидов азота в выхлопном газе с использованием в качестве восстановителя природного газа с последующей рекуперацией энергии очищенных газов в газовой турбине.
Особенностью агрегата АК-72 является применение высокотемпературной каталитической очистки выхлопных газов от оксидов азота с помощью природного газа и подача горячих выхлопных газов в газовую турбину без предварительного охлаждения. При выбранных параметрах технологического процесса количества освобождающейся энергии достаточно для сжатия воздуха и нитрозных газов, если температура выхлопных г
www.studsell.com