Устройство двигатель газ 53 – Ремонт двигателя ГАЗ-53 своими руками: видео и фото

Ремонт и сборка двигателя ГАЗ-53 своими руками: видео и пошаговая инструкция

Иногда авто выходит из строя, требуя проведения восстановительных мероприятий. Одной из подобных процедур служит ремонт двигателя ГАЗ 53, который уже давно исчерпал свой гарантийный срок службы. Без автомобилей наша жизнь была бы не только менее интенсивной, но и более скучной. Кроме того, перевозка грузов является одной из приоритетных задач, которая выполняется при помощи автотранспорта. Ярким представителем отечественного автопрома является ГАЗ 53, который прекрасно известен каждому из нас и применяется для различного рода грузоперевозок.

Так выглядит классический грузовик ГАЗ 53

Эта машина представляет собой образец надежности и практичности, что дает возможность использовать ее уже в течении десятков лет. Вернуться к оглавлению

Эксплуатация двигателя и характерные для него неисправности

Легендарный автомобиль ГАЗ 53 во времена своего создания оборудовался двумя вариантами моторов, имеющих множество модификаций. Первым из них был 6-цилиндровый ГАЗ 11, который не нашел своего широкого примечания в данной модели машины. В свою очередь, второй вариант двигателя ЗМЗ 53, имеющий объем 4,25 л, устанавливался гораздо большее число раз. Поэтому на сегодняшний день часто двигатель ГАЗ 53 представляет собой именно ЗМЗ 53. Этот мотор является своеобразным эталоном надежности и долговечности автомобильного двигателя.

Двигатель змз 53 для автомобиля Газ 53

Однако в большинстве случаев он уже давно исчерпал свой запас прочности и попросту самортизировался. Подобное положение вещей нередко приводит к выходу агрегата из строя и необходимости его последующего ремонта. Наиболее часто поломка мотора сопряжена с наличием следующих неисправностей:

• стук шатунных вкладышей;
• прогорание выпускных клапанов;
• увеличение расхода топлива и масла;
• истирание поршневых колец;
• стук верхних втулок или поршней;
• прогорание прокладок блока цилиндров.

Именно эти неполадки наиболее часто приводят к сбою работы двигателя, способному вызвать полную его остановку. Практически все они связаны с нарушениями эксплуатации агрегата. Так, истирание поршневых колец и появление стука в шатунных вкладышах является следствием пренебрежения инструкцией по эксплуатации автомобиля.

В свою очередь, прогорание различных клапанов и прокладок служит прямым следствием перегрева системы, а повышение расхода масла возникает в результате игнорирования профилактических мероприятий. Вернуться к оглавлению

Профилактические мероприятия для двигателя ЗМЗ 53

Профилактика работы двигателя ЗМЗ 53 является гарантией сохранения его оптимальной функциональности и призвана поддерживать работу устройства на должном уровне.

Кроме того, аналогичные мероприятия дают возможность своевременно определить образование каких-либо серьезных повреждений мотора и ликвидировать их с наименьшими затратами.

Именно поэтому данные процедуры имеют огромную важность и позволяют предотвратить образование мелких неисправностей, список которых был приведен выше. В целом, обслуживание двигателя ГАЗ 53 заключается в проведении следующих мероприятий:

• замена смазочной жидкости;
• подтяжка головок блока цилиндров;
• проверка креплений выпускного коллектора;
• контроль количества охлаждающей жидкости;
• регулировка клапанов;
• проверка уровня масла в системе.

Своевременное проведение всех приведенных выше процедур способно послужить залогом успешной работы автомобильного мотора и гарантировать его оптимальную функциональность. Обслуживание машины имеет свои тонкости, которые должны быть непременно учтены.

Система смазки двигателя Газ 53

Как правило, смена смазки должна осуществляться через каждые 5-6 тыс. км для минеральных масел, 10-12 тыс. км — для синтетических. Подтяжка головок имеет смысл лишь после замены прокладок ГБЦ и должна проводиться каждые 2-3 тыс. км точно так же, как и регулировка клапанов. В свою очередь, проверку уровня масла и воды требуется осуществлять ежедневно. Лишь соблюдение этих требований и своевременное их выполнение служит залогом оптимальной функциональности мотора и его эффективности.
Вернуться к оглавлению

Восстановление мотора ГАЗ 53: наиболее серьезные повреждения и проведение капитального ремонта

Пренебрежение профилактическими средствами и игнорирование первичных признаков неисправности двигателя могут привести к достаточно плачевным последствиям, в особенности если он заглохнет в дороге. Подобными факторами, способными полностью вывести автомобиль из строя и даже сказаться на безопасности людей, находящихся в нем, служат следующие состояния:

• стук в моторе;
• клин движущихся элементов двигателя;
• нехарактерный металлический звук при работе;
• критическое понижение уровня масла.

Приведенные выше критерии являются сигналом для немедленного прекращения работы мотора и его полной остановки. В дальнейшем восстановить его работу можно лишь путем капитального ремонта, подразумевающего полную разборку двигателя и замену поврежденной его части.

Ремонт мотора грузовика Газ 53

Наиболее часто капремонт предполагает проведение операций, направленных на реставрацию двигателя. Выглядит перечень этих мероприятий так:

• реставрация поршневой группы;
• замена шатунных и коренных вкладышей коленвала;
• полная замена всех уплотнителей, заглушек и сальников;
• установка нового масляного насоса;
• смена шестеренок коленчатого и распредвала;
• обновление маслосъемных колпачков.

Капитальный ремонт двигателя является достаточно сложным процессом, который способен привести к серьезным материальным затратам. В первую очередь, они заключаются в покупке новых деталей, которые иногда довольно сложно достать. При этом даже проведение полноценной реставрации мотора может не дать положительного результата в виду того, что все остальные системы машины также находятся в крайне изношенном состоянии.

Схема устройство двигателя Газ 53

Вернуться к оглавлению

Самостоятельный ремонт двигателя ГАЗ 53

Починить двигатель ГАЗ 53 своими руками можно, но этот процесс требует определенной подготовки и наличия профессиональных навыков. При этом без теоретических аспектов и четкого понимания структуры работ начинать подобное мероприятие даже не стоит. Мотор является одной из самых сложных систем, присущих автомобилю. Поэтому для того, чтобы полноценно отремонтировать его и получить положительный результат, нужно быть полностью уверенным в собственных силах. В целом, ремонт двигателя ГАЗ 53 заключается в проведении следующих манипуляций:

• снятие двигателя с машины;
• прочистка всех внутренних и внешних поверхностей;
• разборка узлов и конструктивных элементов системы;
• замена поврежденных деталей;
• профилактический осмотр всех соединений и крепежа;
• сборка;
• обкатка;
• монтаж в машину.

Как правило, проблемы с ремонтом двигателя возникают еще на первом этапе, который заключается в снятии мотора с машины. Обусловлены подобные трудности большим весом агрегата, что делает его передвижение крайне сложным и трудоемким процессом. Для того чтобы снять двигатель, необходимо наличие лебедки и помощь 2-3 человек, иначе выполнить действие просто не удастся.

Собранный двигатель на Газ 53

Разобрать и почистить его просто, а вот вернуть все детали на место достаточно сложно. Довольно часто при неумелой сборке некоторые элементы деформируются, а их части не становятся на положенные им места.

Такой мотор не сможет работать в принципе, а все время, ушедшее на проведение ремонтных работ, просто потрачено впустую. Сборка двигателя ГАЗ 53 является наиболее ответственной и кропотливой процедурой, от которой в полной мере зависит работоспособность самосвала ГАЗ 53. Исходя из этого проводить ее следует не спеша, согласно технической документации изделия, плотно устанавливая все детали по своим местам и фиксируя их.

Только так можно быть уверенным в получении положительного результата и функциональности двигателя. По завершении сборки устройства его необходимо обкатать и лишь потом устанавливать обратно под капот легендарного ГАЗ 53. При этом нужно подсоединить все шланги и патрубки и проверить надежность их закрепления. Как видим, процедура ремонта двигателя ЗМЗ 53 является достаточно сложной, но при наличии определенных навыков выполнить ее своими руками все-таки возможно.

avtomobilgaz.ru

технические характеристики, мощность и объем

Не удивительно, что продукция, выпущенная на конвейере Горьковского завода, известна каждому жителю нашего региона, а двигатель ГАЗ 53 олицетворяет эпоху тяговых устройств, применяемых на грузовом транспорте. Машины подобного класса считались «костяком» автопарка страны, колеся по удалённым закуткам родины изделия «верой и правдой» выполняли поставленные перед ними задачи.

Массовый выпуск силовой установки стартовал в 1964 году, впоследствии, мотор получил одноимённое с машиной название. Двигатель оснащён восемью цилиндрами с компоновкой «V», в сравнении с конкурентами, лишён ряда недостатков, что повлияло на дальнейшую судьбу агрегата. Аппарат надёжный, живучий, с повышенным запасом хода, не случайно мотор продержался на рынке тридцать с лишним лет (вплоть до 1993 года). Даже сегодня продолжается эксплуатация части изделий, а завод выпускает комплектующие, поддерживая устройство в «строю».

ГАЗ-53:

Создание мотора

Начало зарождения двигателя ГАЗ-53 было положено в 1959 году. В этот период стартовала работа по расчёту агрегата, который бы заменил ГАЗ-51. Последний на тот момент сильно устарел морально. К тому же клапана, размещённые снизу, не давали реализовать потенциал мотора, настройка и починка усложнялись конструкторскими недоработками. Чугун, из которого отливались несущие элементы, делал изделие неповоротливым, увеличивал вес. Предпосылки скорой смены конструкции очевидны и работа не терпела отлагательств. Накануне конструкторы моторного завода освоили метод отливки алюминия, тогда это считалось прорывом и позволило применить технологии на новом изделии.

Первым двигателем, установленным на машину ГАЗ-53, стал агрегат под маркировкой «511», случилось это в 1961 году. Впоследствии, на машину ставилась не одна экспериментальная модель мотора, однако агрегаты прижиться не смогли. Так, яркий пример «инженерной мысли», двигатель ГАЗ-53Ф с форкамерным зажиганием, другие модель: ГАЗ-53А (12). Создан ряд модификаций, не нашедший массового применения, однако популярный среди любителей делать тюнинг двигателя ГАЗ 53. Кроме того, встречаются моторы, использование которых выходит за рамки продукции «ГАЗ». Например, 53-й встречается на машинах: «УАЗ» и «Газель». Год 1993 стал финальным этапом для мотора, поскольку марка перестала выпускаться. Тем не менее на заводе работает цех, выпускающий запасные детали двигателям, не прекратившим эксплуатацию.

Мотор ГАЗ-53:

Описание двигателя ГАЗ-53

Прообразом силовой установки ГАЗ-53 стал двигатель ГАЗ-51, который доработали, установив дополнительные камеры, а так же увеличили мощь. Мотор получил остов, отлитый из сплава алюминия (АЛ-4). Характерно, что изделие стало первым в двигателестроении блоком, который изготовили, отливая материал под напором. Применяемая технология получилась удачной, деталь стала легче, сбросив 20кг и компактней на 45мм.

Тяговая установка ГАЗ-53, это двигатель, выполняющий четыре такта за цикл, с компоновкой «V». В развале остова камер изделия расположен распределительный вал, за активацию клапанов отвечают штанги. Объём двигателя ГАЗ 53 составляет 4,254 литра, чего хватает для образования импульса вращения на уровне 290 Нм при 2000-2500 мин-1. Поскольку значение мощи ограничено, то показатель не превышает 115 лошадей. Значение компрессии на уровне 6,7 единиц, даёт разрешение на эксплуатацию агрегата с использованием А-76 бензина.

Характерно, что за время выпуска ГАЗ 53 двигатель характеристики и параметры некоторых элементов не поменялись. Так, сечение камеры и ход вытеснителя просуществовали в одном габарите: 92 на 80мм соответственно.

Блок мотора:

Для активации агрегата используется принудительная подача горючего, выполняемая посредством топливной помпы, марки «Б9Д», устройство монтируется на поддоне мотора. Мотор работает, используя диафрагму, производительность изделия 140 литров жидкости в час. За степень чистоты горючего отвечает щелевой фильтрующий элемент, оборудованный отстойником. Перед карбюратором устанавливается сетчатый фильтр, отвечающий за тонкую очистку.

Для работы мотора, используют бак с горючим, объём которого 90 литров. Топливо поступает в устройство, образующее смесь жидкости с воздухом. Изначально использовался карбюратор марки «К126Б» с двумя камерами. В конструкцию изделия включены: устройство обогащения горючей смеси на полных нагрузках мотора (механического типа), ускорительная помпа, ограничитель оборотов (пневматика). Для очистки воздушных масс применяют масляный фильтрующий элемент инерционного типа, с двумя степенями очистки, материал фильтра – капрон.

Порядок работы 8 цилиндрового двигателя ГАЗ 53 – «15426378». Что бы предотвратить трение и износ в моторе, используют комбинированную смазку, подавая жидкость одновременно с напором и разбрызгивая. Смазывающая жидкость очищается центрифугой, напор поддерживается помпой, работающей за счёт шестерёнок, забирающих масло из поддона. Охлаждение смазки происходит в радиаторе, посредством воздуха. Место крепления изделия – передняя часть мотора, перед радиатором жидкостного охлаждения. Моторы ГАЗ-53 не зависимо от модификации укомплектовывались коробкой передач с четырьмя ступенями.

Головка мотора:

Двигатель ГАЗ 53 технические характеристики

При расчёте силовой установки, за основу взят мотор ГАЗ-51. В процессе работы над агрегатом, конструкция и элементы двигателя постоянно дорабатывались и улучшались, что привело к созданию модификаций, значения показателей которых имели характерные отличия. Важно, что базовые элементы оставались постоянными на протяжении периода выпуска изделия.

Технические показатели ГАЗ-53:

Показатель:	Значение:
Выпуск мотора	1964-1993
Сырьё мотора	алюминий
Питание мотора	Карбюратор, бензин А-76 (80)
Охлаждение мотора	Жидкость, замкнутый контур с вентиляцией
Число и расположение камер мотора	Восемь, «V»
Порядок работы камер мотора	«15426378»
Перепускных вентилей на камеру, (шт.)	2
Сечение камеры мотора, (мм.)	92
Перемещение вытеснителя мотора, (мм.)	80
Компрессия мотора	6,7
Объём двигателя, (л)	4,250
Мощь мотора, (лошадей, об/мин)	115/3200
Импульс мотора, (Нм./оборотов в минуту)	284,5/2000
Вес двигателя ГАЗ 53 без коробки, (кг.)	265
Расход мотора, (л/сотню км.)	24
Смазка мотора	Давление + брызги + пар
Масло мотора, марка	М-10В-1
Утрата масла на 100км пути, (л)	Менее 0,4
Объём масла в двигателе ГАЗ 53, (л.)	8
Смена смазки в моторе, (км.)	7000-10000
Работа мотора при температуре, (°С)	91
Карбюратор мотора, модель	К-126Б
Напряжение сети, (В)	12
Аккумулятор мотора, модель	6СТ-75
Прерыватель мотора	ДК 53
Катушка мотора	Б114Б (115)
Свечи мотора	А11 (14)
Генерирующее устройство мотора	Г250Г1(3)
Стартер мотора	СТ230А1

Карбюратор К126Б:

Вес двигателя ГАЗ 53 варьируется и связан с рядом факторов. Так, тяговая установка с заполненным смазкой контуром весит больше. Часто, применяя демонтаж, устройство снимают совместно с коробкой передач, в этом случае к весу коробки приплюсовывается вес трансмиссии. Учитывая выше сказанное, показатель колеблется в диапазоне 245-300кг.

Обслуживание двигателя Газ 53

Тяговая установка ГАЗ-53 относится к моторам с повышенным ресурсом. Двигатель надёжный, живучий, прост в починке и уходе. В то же время, что бы продлить срок эксплуатации, изделие нуждается в постоянном уходе. Проведение манипуляций гарантирует соответствие механизма установленным производителем требованиям.

К перечню мер относятся:

• Замена смазки.

Значение характеризующее, сколько масла в двигателе ГАЗ 53, напрямую связано с работоспособностью агрегата. В мотор заливают минеральную, полусинтетическую и синтетическую смазывающую жидкость. Материал меняют через каждые 5000-10000км пробега.

Замена масляного фильтра:

• Подтяжка крепления коллектора и головки остова.

Слабое место силовой установки – коллектор, фиксаторы которого регулируют каждые 30000км пробега и чаще. Аналогичные манипуляции делают с головкой остова.

• Проверка уровня жидкости охлаждения.

Что бы характеристики двигателя оставались на «высоте», поддерживают нужный показатель охладителя в устройстве. Контроль делают перед каждым выездом машины. Силовая установка чувствительна к резкому перегреву, в конечном счёте, это становится причиной капитальной починки.

• Контроль клапанов мотора.

Детали проверяют и контролируют после замены уплотнения головки остова. Так же действия совершают каждый раз, после серьёзных вмешательств в работу двигателя. Кроме того, контроль и настройку выполняют, если клапана издают характерный стук.

Регулировка клапанов:

• Контроль уровня смазки.

Показатель проверяют каждый раз перед выездом. В случае, если жидкости не хватает, материал доливают в устройство до нужного показателя. Утечки относятся к частым неполадкам мотора, поэтому контроль и устранение проводятся систематически. Часто смазка «уходит» через задний сальник коленчатого вала, этому моменту уделяют внимание.

Кроме выше перечисленных процедур, следует не забывать о фильтрах, которые регулярно чистятся и, меняются при необходимости.

Доработка мотора Газ 53

Поскольку силовая установка ГАЗ-53 неприхотлива, с повышенным ресурсом, часто умельцы используют двигатель для тюнинга. Дополнительно стимулирует проведение работ доступность цены устройства и запасных частей. По этой причине владельцы предпочитают устанавливать мотор на другие машины, например «Газель» и «УАЗ».

Кажется, что для таких автомобилей двигатель не подходит по весовым и габаритным показателям. Но, благодаря использованию алюминия, мотор на самом деле весит относительно мало (230-270кг). Этот фактор не влияет негативно на ходовую часть, мотор помещается в пространстве под капотом, и совместим с этими автомобилями. Для адаптации под меняющиеся условия в конструкции изделий меняют некоторые элементы: крепления, охлаждения и тому подобное.

Улучшенный ГАЗ-53:

Востребованная доработка, это установка инжектора на силовой агрегат. Процедура требует знаний и умений, поскольку настроить двигатель под измененные показатели сложно. Штатный карбюратор не в состоянии сделать потребляемую смесь улучшенной консистенции, поэтому инжектор в этом случае актуален. К слову, попытки установить изделие на мотор предпринимались и со стороны завода. Так, в восьмидесятых годах модификации двигателей «504.10» и «5232.10» получили в штатной комплектации впрыск топлива. Инжекторный мотор отличался повышенной мощностью, экономичностью, увеличенным диапазоном настроек. Однако, в серийный выпуск эти двигатели не попали и большинству пользователей о модификациях ничего не известно.

toptexnik.ru

Двигатель автомобиля ГАЗ-53 и его основные детали

______________________________________________________________________________

Двигатель автомобиля ГАЗ-53 и его основные детали

 На автомобиле ГАЗ-53 устанавливается двигатель ЗМЗ-53 — заволжского моторного завода.

Двигатель ГАЗ-53 (ЗМЗ-53) — V-образный, восьмицилиндровый, карбюраторный, четырехтактный. Рабочий объем цилиндров двигателя — 4,25 л, при диаметре цилиндров 92 мм и ходе поршня 80 мм.

Необходимость ремонта двигателя ГАЗ-53 (ЗМЗ-53) вызывается изнашиванием деталей и устанавливается проверкой его технического состояния. В отдельных случаях преждевременный ремонт может быть вызван поломкой отдельных деталей из-за неправильной эксплуатации или скрытого дефекта.

Первые 2,5 — 5,0 тыс. км происходит приработка деталей двигателя. Далее (до 150— 175 тыс. км) интенсивность изнашивания снижается. Это период нормальной эксплуатации.

Потом интенсивность изнашивания вновь нарастает и примерно к 200 тыс. км зазоры между трущимися деталями возрастают настолько, что возникает необходимость в ремонте.

Предельные зазоры в двигателе ГАЗ-53 (ЗМЗ-53) между основными трущимися парами вследствие изнашивания ориентировочно составляют, мм:

Юбка поршня — гильза цилиндра — 0,250—0,300
Поршневое кольцо — канавки в поршне его высоте — 0,150
Замок поршневого кольца — 2,500
Верхняя головка шатуна — поршневой палец — 0,030
Шатунные и коренные подшипники — 0,150
Стержень клапана — направляющая втулка — 0,250
Шейка распределительного вала — втулка в блоке — 0,150
Осевой люфт распределительного и коленчатого валов — 0,250

Блок цилиндров и головка блока двигателя ГАЗ-53

Блок цилиндров двигателя ГАЗ-53 отлит из алюминиевого сплава и подвергнут термической обработке и пропитке специальной искусственной смолой, обеспечивающей герметичность отливки; представляет собой моноблочную V-образную конструкцию. Угол развала цилиндрической части блока — 90°.

Стенки блока цилиндров ГАЗ-53 образуют водяную рубашку цилиндров, в нижней части которой имеются гнезда для установки гильз цилиндров.

По контуру водяной рубашки в специальные бобышки ввертываются шпильки крепления головок цилиндров. Для повышения жесткости блока нижняя плоскость его расположена ниже оси коленчатого вала на 75 мм.

В торцовых стенках и трех внутренних перегородках блока цилиндра двигателя ГАЗ-53 выполнены гнезда для коренных подшипников коленчатого вала и подшипников распределительного вала.

Нижняя половина гнезда коренного подшипника выполнена крышкой из ковкого чугуна. Кроме крышки заднего коренного подшипника, на задней стенке блока располагается сальникодержатель.

Крышки коренных подшипников и сальникодержатель растачиваются совместно с блоком, поэтому они не взаимозаменяемы и после разборки должны устанавливаться на свои места.

Четыре крышки, кроме передней, одинаковые, поэтому на крышках нанесены порядковые номера 2,3 и 4. На пятой крышке номер не ставится. К заднему торцу блока цилиндров ГАЗ-53 крепится картер сцепления. Точное расположение картера на блоке обеспечивается двумя установочными штифтами.

Установочное отверстие и привалочная плоскость на картере сцепления для крепления коробки передач обрабатываются в сборе с блоком цилиндров при расточке постелей коренных подшипников, поэтому перестановка картеров с блока на блок без специальной подгонки недопустима.

Гильзы и головка блока цилиндров ГАЗ-53

Гильзы блока цилиндра ГАЗ-53 изготавливают из специального износостойкого чугуна. В верхней части гильза имеет фланец для уплотнения с прокладкой головки, в нижней — шлифованный поясок и буртик для фиксации в блоке цилиндров и уплотнения.

В нижней части гильза уплотняется медным кольцом, в верхней — прокладкой головки цилиндров. Надежность этого уплотнения зависит от выступания верхнего фланца гильзы над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02 — 0,30 мм, что обеспечивается точностью изготовления блока и самой гильзы.

По диаметру цилиндра гильзы разбиваются на пять размерных групп. Маркировка производится на шлифованном пояске гильзы блока цилиндров ГАЗ-53. Условное обозначение размерных групп А, Б, В, Г и Д.

Головка блока цилиндров ГАЗ-53 отлиты из алюминиевого сплава, общие для четырех цилиндров одного ряда. Седла клапанов — вставные, изготовлены из специального жаростойкого чугуна.

Направляющие втулки клапанов изготовлены из медно-графитовой металлокерамики. Каждая из головок крепится к блоку шпильками, а фиксируется двумя установочными штифтами-втулками, запрессованными в блок цилиндров.

Под гайки шпилек устанавливают плоские стальные шайбы. Между головками цилиндров и блоком ГАЗ-53 устанавливают на прокладки из асбестового картона, армированного стальным каркасом и пропитанного графитом.

Периодически проверяют крепление головок цилиндров к блоку и очищают от нагара днища поршней и поверхности камер сгорания. Подтягивают гайки крепления головок блока цилиндров ГАЗ-53.

Перед этим сливают охлаждающую жидкость из системы охлаждения. Затем для исключения взаимного влияния подтяжки одной головки на другую ослабляют крепление впускной трубы к головкам цилиндров ГАЗ-53.

После этого уже подтягивают гайки крепления головки к блоку динамометрическим ключом моментом 73 — 78 Нм в последовательности, указанной на рис.1.

Рис.1. Порядок затяжек гаек крепления головки блока цилиндров ГАЗ-53

Эту операцию рекомендуется проделывать при первых трех технических обслуживаниях, в дальнейшем подтяжку головок производить через каждое ТО-2.

При применении рекомендованных бензинов и масел и соблюдении температурного режима работы двигателя (температура охлаждающей жидкости должна поддерживаться в пределах 80 — 90 °С) отложения нагара незначительны и на работу двигателя не влияют.

При нарушении этих условий в двигателе ГАЗ-53 может образоваться слой нагара, вызывающий детонацию, падение мощности и увеличение расхода топлива.

Проверяют рабочую поверхность гильзы блока цилиндров, которая в результате естественного изнашивания приобретает по длине форму конуса, а по окружности — форму овала.

Наибольшей величины износ достигает в верхней части гильзы против верхнего компрессионного кольца, наименьшей — в нижней части против маслосъемного кольца.

Изнашивание гильз цилиндров на 0,3 мм является предельно допустимым. При больших изнашиваниях двигатель дымит, расходует много масла и теряет мощность, прогрессивно нарастает изнашивание шеек коленчатого вала.

Гильзы блока цилиндров ГАЗ-53 имеют следующие ремонтные размеры при ремонтном интервале в 0,5 мм: 92,5 — I; 93,0 — II; 93,5 — III. После ремонтного размера III гильзу заменяют новой.

Направляющие толкателей и необходимость в их смене вызывается главным образом увеличением зазоров между толкателем и направляющей в блоке в результате изнашивания, что приводит к суткам в этом сопряжении.

Допустимый предельный размер направляющих не должен превышать диаметра 25,05 мм. Для двигателя ГАЗ-53 в качестве запасных частей выпускают толкатели только стандартного размера, поэтому при износе направляющих в блоке цилиндров ставят ремонтные втулки.

Ремонтные втулки изготавливают из алюминиевого сплава или бронзы. Размеры втулок: наружный диаметр 30 мм, внутренний диаметр (с припуском на развертку после запрессовки в блок) 24,5+0,1 мм; длина втулки 41 мм.

Отверстие в блоке ГАЗ-53 под запрессовку втулки раззенковывают, а затем развертывают до диаметра 30+0’03 мм. Перед за прессовкой втулок блок нагревают до температуры 90 — 100 °С.

После запрессовки втулки развертывают до диаметра 25+0,023 мм, шероховатость поверхности 8-го класса.

 

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Каталоги запасных частей и сборочных деталей

avtoremtech.ru

Как устроен ГБЦ на ГАЗ 53

Головка блока цилиндров ГАЗ-53, или ГБЦ, является одной из составных частей двигателя автомобиля ГАЗ-53, и от ее технически исправного состояния напрямую зависит нормальная работа автомобиля.

Головка блока цилиндров ГАЗ-53

Неправильная эксплуатация и использование некачественных жидкостей, а также топлива приводит к выходу этой детали из строя, а машина теряет мощность и потребляет больше горючего. Во многих случаях восстановление поврежденной головки блока возможно, однако связано со значительными как временными, так и финансовыми затратами. Правильная эксплуатация и своевременные профилактически работы позволят продлить время службы ГБЦ на ГАЗ-53.

Вернуться к оглавлению

Устройство ГБЦ

• Основные детали и материал изготовления:

1. Основной модуль ГБЦ, для его изготовления используется сплав из алюминия.
2. Вставляющиеся клапанные седла, выполненные из устойчивого к высоким температурам чугуна.
3. Втулки-направляющие клапанов, материалом для их изготовления служит металлокерамика с медно-графитовыми добавками.

Устройство ГБЦ ГАЗ 53

Стандартный двигатель ГАЗ-53 имеет две головки блока, то есть на четыре цилиндра одного ряда устанавливается одна деталь.

• Крепление к блоку.

Головка блока цилиндров крепится к двигателю посредством вмонтированных в основной модуль шпилек с установленными под ними прочными шайбами. Соответственно, для ее демонтажа необходимо открутить все гайки по кругу и снять с основного блока.

Крепление блока и головки цилиндров

При соединении ГБЦ с блоком между ними устанавливается прокладка, выполненная из пропитанного картона с асбестовыми и графитовыми добавками, а также с армированным внутренним каркасом. Уплотнитель подлежит замене при каждом демонтаже детали.

Надо отметить, что перед началом мероприятий по снятию модуля необходимо ослабить крепление впускной трубы. Это позволит исключить случайные перекосы при затяжке.

• Момент затяжки.

Затяжка гаек при креплении головки к блоку осуществляется в определенной последовательности и с применением динамометрического ключа. Момент затяжки

составляет 73–78 Нм. Нарушение порядка или усилия может привести к преждевременному износу деталей двигателя.

Вернуться к оглавлению

Виды ГБЦ на ГАЗ-53

В зависимости от года выпуска двигателя существует три основных вида головок блока на ГАЗ-53, которые отличаются друг от друга внешним видами, характеристиками степени сжатия и наличия масляных каналов:

• Старого образца (самого раннего выпуска) отличаются большей внешней массивностью и прямыми каналами большого сечения. Имеют низкую степень сжатия — 6,7. Они бывают трех типов:

1. С масляными каналами.
2. Без масляных каналов, где смазывание происходит непосредственно через шпильку.
3. Комбинированного типа с двойной системой смазывания.

• Нового образца, отличаются более тонкой конструкцией и зауженными вихревыми каналами, это обеспечивает улучшение показателей экономичности без потери мощности. Степень сжатия — 7,0
• Последних выпусков имеют значительные внешние отличия; как и в предыдущих, узкие вихревые каналы способны работать на более бедной смеси, что так же обеспечивает экономию топлива. Степень сжатия — 7,6

Считается, что наиболее ремонтопригодны, учитывая отзывы мастеров по ремонту, — головки блока старого образца, которые устанавливались также на ГАЗ-66.

Вернуться к оглавлению

Основные неисправности ГБЦ и методы устранения

В процессе эксплуатации автомобиля износ его частей неизбежен, поскольку любой металл рано или поздно подвергается коррозии. Алюминий, из которого выполнена головка блока цилиндров, не исключение.

Неисправный ГБЦ ГАЗ 53

Воздействие высоких температур при перегреве двигателя, попадание влаги, использование низкокачественного бензина также негативно влияют на детали двигателя, провоцируя преждевременное старение.

Среди основных неисправностей ГБЦ наиболее типичными являются следующие:

• Вид неисправности Причина Ремонт
• Изменение конфигурации головки блока
• Большой срок эксплуатации
• Значительное перегревание двигателя
• Применение охлаждающей жидкости низкого качества

• Необходимо произвести механическое выравнивание поверхности на фрезерном станке с дальнейшей проверкой работы системы охлаждения
• Появление на внутренней поверхности раковин
• Длительная эксплуатация
• Систематическое попадание влаги
• Наваривание присадочного алюминия в проблемные места с дальнейшим выравниванием фрезером
• Появление трещин на составляющих деталях
• либо на основной части
• Длительная эксплуатация
• Неправильная затяжка крепежных гаек при установке

• Работа двигателя с перегревом Эксплуатация возможна только при незначительных трещинах, в других случаях ГБ или поврежденная деталь подлежит замене
• Износ втулок направляющих клапанов
• Большой пробег двигателя
• Использование некачественного масла
• Подсос топливной смеси в масло
• Замена втулок с обязательной последующей проверкой масла и работы системы охлаждения, а также замена жидкостей при необходимости

• Износ клапанных седел
• Заправка топливом неудовлетворительного качества
• Длительная эксплуатация
• Нарушения момента зажигания
• Замена седел с дальнейшей проверкой и регулировкой момента зажигания и питания
• Разрушение резьбы в отверстиях ГБЦ

• Чрезмерная затяжка свечей
• Неправильная затяжка
• Частый перегрев мотора
• Необходимо произвести высверливание старой резьбы, нарезать новое резьбовое соединение большего диаметра для монтажа футорок

Вернуться к оглавлению

Периодическое обслуживание ГБЦ

Для более длительной эксплуатации головок блока цилиндров необходимо периодически производить профилактику, которая в первую очередь выражается в проверке затяжки гаек крепления.

Эту процедуру владелец должен проводить не реже, чем один раз на две-три тысячи пробега двигателя.

Рабочим инструментом при этих действиях должен быть динамометрический ключ, который обеспечит необходимый момент затяжки. Использование обычного инструмента

может привести к преждевременному ремонту. Надо отметить, что усилие при отрицательных температурах должно быть на верхнем приделе допуска, то есть 78 Нм, а при средних положительных — на нижних, 73 Нм.

В промежутке между обслуживанием необходимо контролировать состояние места соединения детали с блоком, чтобы своевременно заметить пробой прокладки, который также неизбежно приведет к дорогостоящему ремонту силового агрегата.

О повреждении уплотнителя говорят следующие признаки:

• Наличие подтеков масла у места соединения деталей.
• Присутствие белой эмульсии на крышке заливки масла или на масляном щупе.
• Выхлопные газы у прогретой машины белого цвета.
• Повышенный расход охлаждающейся жидкости при отсутствии протечек.

В случае обнаружения таких признаков необходимо произвести демонтаж ГБЦ для замены уплотнительной прокладки.

При вскрытии блока желательно произвести визуальный осмотр внутренних частей головки, а также очистку внутренних частей от нагара, оценить износ деталей.

Особое внимание следует уделить шпилькам крепления головки к блоку. При наличии деформации или износа резьбы их необходимо заменить, поскольку в дальнейшем это приведет к ослаблению соединения деталей.

Перед закручиванием гаек все шпильки необходимо смазать. Затяжку проводить только в порядке, указанном в технической документации. Причем полный цикл необходимо выполнять в три прохода по кругу, чтобы обеспечить равномерное распределение силовой нагрузки.

Регулярная проверка момента затяжки головки цилиндров будет способствовать уверенной работе двигателя в дальнейшем.

Вернуться к оглавлению

Особенности ремонта ГБЦ

Как проверить степень сжатия?

На снятой ГБЦ необходимо выполнить последовательность действий:

• Закрепить, используя водоотталкивающую смазку, над камерой с клапаном оргстекло с небольшим отверстием.
• Заполнить камеру через отверстие водой, учитывая объем заливаемой жидкости.
• Используя стандартные формулы, рассчитать степень сжатия, исходя из объема влитой воды.

Как увеличить степень сжатия?

Для этого необходимо произвести фрезерование поверхности головки блока на величину не более 2,2 мм.

Снятие большего слоя снижает прочность самой головки, делает ее менее устойчивой к деформации, связанной, в частности, со случайным перегревом двигателя.

Как проверить ГБЦ на микротрещины?

Появление трещин, как правило, вследствие длительной эксплуатации двигателя может привести как к потере мощности автомобиля, так и полному выходу двигателя из строй. Поэтому своевременная диагностика позволит решить этот вопрос на раннем этапе.

Проверка осуществляется методом, сходным с проверкой автокамер, путем погружения головки в воду с предварительным накачиванием в нее воздуха и герметизацией отверстий.

Надо заметить, что ремонт головки блока цилиндров является технически сложным процессом, требующим соответствующей квалификации, знаний, а также специального оборудования и инструмента.

Выполнение работ собственными силами целесообразно только при наличии опыта подобных ремонтов, поскольку любое нарушение технологии может спровоцировать выход из строя всего силового агрегата.

В большинстве случаев обращение в профессиональный сервис является более оправданным решением вопроса восстановления ГБЦ.

Таким образом, ГБЦ ГА3-53 в составе двигателя автомобиля имеет несложное устройство, однако требует к себе пристального внимания, поскольку от ее неисправности может пострадать силовой агрегат в целом. Своевременное техническое обслуживание увеличит срок эксплуатации двигателя, а также позволит исключить внезапный выход автомобиля из строя.

avtomobilgaz.ru

Устройство и назначение газораспределительного механизма двигателя змз – 53.

Газораспределительный механизм предназначен для своевременного впуска в цилиндры горючей смеси (карбюраторных двигателей) или очищенного воздуха (дизели) и выпуска отработавших газов. Для этого клапана в определенные моменты открывают и закрывают впускные и выпускные каналы головки цилиндров, которые сообщают цилиндры двигателя с впускным и выпускным трубопроводами. В двигателе ЗМЗ – 53 применяется газораспределительный механизм с верхним расположением клапанов и нижним расположением распределительного вала.

Механизм газораспределения состоит из впускных и выпускных клапанов с пружинами, передаточных деталей от распределительного вала к клапанам, распределительного вала и шестерни. Коленчатый вал с помощью распределительных шестерен 15 и 16 вращает распределительный вал 14, установленный в развале блока и являющийся общим для левого и правого рядов цилиндров. Каждый кулачок распределительного вала, набегая на толкатель 13, поднимает его вместе со штангой 12. Она поднимает один конец коромысла 7, а другой движется вниз и давит на клапан 3, опуская его и сжимая пружины 6 клапана. Когда кулачок распределительного вала сходит с толкателя, штанга и толкатель опускаются, а клапан под действием пружин, садясь в седло, плотно закрывает отверстие клапана.

Мощность двигателя во многом зависит от степени наполнения цилиндров свежей порцией горючей смеси и их очистки от отработавших газов. Для того чтобы в цилиндры двигателя поступило больше горючей смеси, впускные клапаны должны открываться еще до прихода поршня в верхнюю мертвую точку (с опережением). Так как при большой частоте вращения коленчатого вала такт впуска часто повторяется, то во впускном трубопроводе создается разрежение. Воздух поступает в цилиндры двигателя, несмотря на то, что поршень идет некоторое время вверх. Воздух по инерции поступает в цилиндры через открытый клапан и после того, как поршень пройдет нижнюю мертвую точку. Впускной клапан закрывается с некоторым опозданием.

Фазами газораспределения называют периоды от момента открытия клапанов до момента их закрытия, выраженные в градусах поворота коленчатого вала. Они изображены в виде круговой диаграммы. Продление впуска воздуха от 180^о до 268^о у двигателя ЗМЗ – 53 было достигнуто путем опережения открытия и запаздывания закрытия впускного клапана.

Выпуск отработавших газов из цилиндра (открытие выпускного клапана) начинается за 50^о по углу поворота коленчатого вала до прихода поршня в нижнюю мертвую точку, а закрывается клапан уже после прохода поршнем верхней мертвой точки. Таким образом, выпускной клапан открыт на 252^о по углу поворота коленчатого вала.

В конце такта впуска и начале выпуска отработавших газов оба клапана на 46 ^о по углу поворота коленчатого вала открыты одновременно. Такое перекрытие клапанов позволяет продуть цилиндры свежим воздухом, что способствует их лучшей очистке от отработавших газов.

Моменты закрытия и открытия клапанов зависят от профиля кулачков распределительного вала, а также от величины зазора между клапанами и коромыслами.

studfiles.net

Сборка двигателя автомобиля ГАЗ-66, ГАЗ-53

Страница 1 из 2

Для сборки двигателя, так же как и для его разборки, блок цилиндров двигателя в сборе с картером сцепления закрепляют на стенде (см. рис. 1).

Все детали двигателя перед сборкой подбирают по размерам, тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками

Все резьбовые соединения (шпильки, пробки, штуцера и т. д.), если они вывертывались при разборке или были заменены, необходимо ставить на сурике или свинцовых белилах, разведенных натуральной олифой.

Неразъемные соединения (заглушки блока и головок цилиндров) ставят на нитролаке.

К постановке на ремонтируемый двигатель не допускаются:

— шплинты и шплинтовочная проволока, бывшие в употреблении;

— пружинные шайбы, потерявшие упругость;

— болты и шпильки с вытянувшейся резьбой;

— гайки и болты с изношенными гранями;

— детали, имеющие на резьбе более двух забоин или вмятин или сорванные нитки резьбы;

— поврежденные прокладки.

Собирают двигатель в порядке, обратном разборке.

Подготовку деталей для сборки двигателя можно посмотреть в статье —  Подготовка узлов и деталей для сборки двигателя ЗМЗ-53

Ниже приводятся отдельные рекомендации и дополнительные требования по сборке двигателя.

При замене гильз цилиндров перед установкой гильзу подбирают по гнезду в блоке цилиндров.

Гильзы подбирают при помощи точной металлической линейки и набора щупов следующим образом:

— гильза, установленная на свое место в блоке цилиндров без уплотнительных прокладок, должна утопать относительно привалочной поверхности блока цилиндров.

Линейку устанавливают на привалочную поверхность, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 2).

Толщину прокладки выбирают таким образом, чтобы после установки гильзы с прокладкой было обеспечено возвышение ее над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02—0,09 мм.

Уплотнительные прокладки выпускают различной толщины:

0,3; 0,2; 0,15 и 0,1 мм. В зависимости от зазора на гильзу цилиндра надевают ту или иную прокладку, иногда необходимую величину получают набором прокладок различной толщины.

После установки в блок цилиндров гильзы закрепляют втулками-зажимами (см. рис. 3).

В качестве заднего сальника на двигателях применяют асбестовый шнур, пропитанный масляно-графитовой смесью.

В гнезда блока цилиндров и сальникодержателя укладывают шнур длиной 140 мм.

При помощи приспособления шнур опрессовывают в своих гнездах легкими ударами молотка, как указано на рис. 4.

Не снимая приспособления, подрезают концы шнура заподлицо с плоскостью разъема сальникодержателя.

Срез должен быть ровным, разлохмачивание концов и неровный срез не допускаются.

При сборке коленчатого вала с маховиком и сцеплением соблюдают следующие требования.

Гайки крепления маховика затягивают, обеспечивая момент 7,6—8,3 кГм.

При сборке сцепления ведомый диск устанавливают демпфером к нажимному диску и центрируют по подшипнику коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач).

Метки «О», выбитые на кожухе нажимного диска и маховика около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, необходимо совместить.

Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс 70 Гсм.

При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм.

Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно.

Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм;

дисбаланс нажимного диска в сборе с кожухом — 36 Гсм;

Дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм.

По сборке коленчатого вала смотрим статью — Сборка коленчатого вала с маховиком и сцеплением и установка его в блок цилиндров

Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей.

При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошел в паз крышки, и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров.

Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм).

После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

После напрессовки шестерни коленчатого вала (рис. 5) при помощи съемника и упорной втулки проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 6).

Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.

autoruk.ru

2.5. ГАЗ. Эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Сборка двигателя — «ВАЖНО ВСЕМ»

Для сборки двигателя, так же как и для его разборки, блок цилиндров двигателя в сборе с картером сцепления закрепляют на стенде (см. рис. 11  раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя»).
Все детали двигателя перед сборкой подбирают по размерам (табл. 4 см. раздела «2.5.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Размеры основных деталей, зазоры и натяги в сопряжениях двигателей»). тщательно промывают, продувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками. Все резьбовые соединения (шпильки, пробки, штуцера и т. д.), если они вывёртывались при разборке или были заменены на новые, необходимо ставить на сурике или свинцовых белилах, разведенных натуральной олифой. Неразъёмные соединения (заглушки блока и головок цилиндров) ставят на нитролаке.
К постановке на ремонтируемый двигатель не допускаются:

• шплинты и шплинтовочная проволока, бывшие в употреблении;
• пружинные шайбы, потерявшие упругость;
• болты и шпильки с вытянувшейся резьбой;
• гайки и болты с изношенными гранями;
• детали, имеющие на резьбе более двух забоин или вмятин или сорванные нитки резьбы;
• поврежденные прокладки.

Собирают двигатель в порядке, обратном разборке.
Ниже приводятся отдельные рекомендации и дополнительные требования по сборке двигателя.
При замене гильз цилиндров перед установкой гильзу подбирают по гнезду в блоке цилиндров.
Гильзы подбирают при помощи точной металлической линейки и набора щупов следующим образом: гильза, установленная на своё место в блоке цилиндров без уплотнительных прокладок, должна утопать относительно привалочной поверхности блока цилиндров. Линейку устанавливают на привалочную поверхность, а щуп вводят в зазор между линейкой и торцом гильзы (рис. 23). Толщину прокладки выбирают таким образом, чтобы после установки гильзы с прокладкой было обеспечено возвышение её над поверхностью блока цилиндров в пределах 0,02 — 0,09 мм.

Рис. 23. Определение положения гильзы в блоке цилиндров

Уплотнительные прокладки выпускают различной толщины: 0,3; 0,2; 0,15 и 0,1 мм. В зависимости от зазора на гильзу цилиндра надевают ту или иную прокладку, иногда необходимую величину получают набором прокладок различной толщины.
После установки в блок цилиндров гильзы закрепляют втулками-зажимами (см. рис. 13 раздела «2.3.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Разборка двигателя» ).
В качестве заднего сальника на двигателях применяют асбестовый шнур, пропитанный маслянографитовой смесью. В гнёзда блока цилиндров и сальникодержателя укладывают шнур длиной 140 мм. При помощи приспособления шнур опрессовывают в своих гнездах лёгкими ударами молотка, как указано на рис. 24. Не снимая приспособления, подрезают концы шнура заподлицо с плоскостью разъёма сальникодержателя. Срез должен быть ровным, разлохмачивание концов и неровный срез не допускаются.

Рис. 24. Укладка заднего сальника коленчатого вала в сальникодержатель

При сборке коленчатого вала с маховиком и сцеплением соблюдают следующие требования.
Гайки крепления маховика затягивают, обеспечивая момент 7,6 — 8,3 кГм.
При сборке сцепления ведомый диск устанавливают демпфером к нажимному диску и центрируют по подшипнику коленчатого вала (в качестве оправки может быть использован ведущий вал коробки передач),
Метки <О>, выбитые на кожухе нажимного диска и маховика около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, необходимо совместить.
Коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением должны быть динамически сбалансированы. Допустимый дисбаланс— 70 Гсм. При балансировке снимают лишнюю массу с тяжелой стороны высверливанием металла маховика на расстоянии 6 мм от зубчатого венца сверлом диаметром 8 мм на глубину не более 10 мм.
Если дисбаланс собранного вала превышает 180 Гсм, вал разбирают и балансируют каждую деталь отдельно. Дисбаланс маховика не должен превышать 35 Гсм; дисбаланс иажнмного днска в сборе с кожухом — 36 Гсм; дисбаланс ведомого диска— 18 Гсм.
Крышки коренных подшипников устанавливают так, чтобы фиксирующие выступы вкладышей находились с одной стороны, а номера или метки, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке передней крышки необходимо следить, чтобы фиксирующий усик задней шайбы упорного подшипника вошёл в паз крышки и чтобы не образовывалось ступеньки между торцом крышки и торцом блока цилиндров.

Гайки крепления крышек коренных подшипников затянуть (момент 11—12 кГм). После затяжки и шплинтовки гаек крышек коренных подшипников коленчатый вал должен легко вращаться от небольших усилий.

Рис.25. Напрессовка шестерни коленчатого вала

После напрессовки шестерни коленчатого вала (рис. 25) при помощи съёмника и упорной втулки проверить осевой зазор коленчатого вала, для чего отжать коленчатый вал к заднему концу двигателя и при помощи щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и торцом передней коренной шейки коленчатого вала (рис. 26). Зазор должен быть в пределах 0,075 — 0,175 мм.

Рис. 26. Проверка осевого зазора

При сборке деталей шатунно-поршневой группы необходимо соблюдать следующие требования.

• Поршневые пальцы подбирают к шатунам так, чтобы при комнатной температуре (+18°С) слегка смазанный палец плавно перемещался в отверстии шатуна под лёгким усилием большого пальца руки.
• Перед сборкой поршни нагревают в горячей воде до +70°С.

Запрессовка пальца в холодный поршень не допускается, так как это может привести к порче поверхностей отверстий бобышек поршня, а также к деформации самого поршня.

Рис. 27. Соединение шатуна с поршнем:

а — для установки в 1, 2, 3 и 4-й цилиндры; б — 5,6, 7 и 8-й цилиндры;

1-надпись на поршне; 2-номер на шатуне; 3-метка на крышке шатуна

Шатуны и поршни при сборке ориентируют следующим образом:

• для поршней первого, второго, третьего и четвертого цилиндров надпись на поршне <перед> и номер, выштампованный на стержне шатуна, должны быть направлены в противоположные стороны, а для поршней пятого, шестого, седьмого и восьмого цилидров — в одну сторону (рис. 27).
• Стопорные кольца поршневого пальца устанавливают в канавки бобышек поршня так, чтобы отгиб усика был направлен наружу.
• Поршневые кольца подбирают по гильзам, в которых они будут работать. Зазор, замеренный в стыке кольца, уложенного в гильзу, должен быть в пределах 0,3 — 0,5 мм для компрессионных и маслосъёмных колец, В верхнюю поршневую канавку устанавливают хромированное, а во вторую — луженое компрессионное кольцо выточкой на внутренней стороне к днищу.
  Перед установкой в гильзы цилиндров стыки поршневых колец расположить под углом в 120° друг к другу, а на шатунные болты следует надеть защитные латунные колпачкн, чтобы избежать случайной порчи поверхности шатунных шеек.
  При установке поршней в гильзы цилиндров следить за тем, чтобы надпись на поршне <перед> была направлена к переднему торцу блока цилиндров. Гайки болтов шатуна затянуть (момент 6,8 — 7,5 кГм) и законтрить.

После запрессовки шестерни на распределительный вал (рис. 28) проверить щупом осевой зазор между упорным фланцем и торцом шестерни распределительного вала. Зазор должен быть в пределах 0,08 — 0,2 мм.

Рис. 28. Напрессовка шестерни на распределительный вал

При зацеплении шестерен газораспределения зуб шестерни коленчатого вала с меткой <О> должен войтb во впадину зубьев шестерни распределительного вала, отмеченную риской. Шестерни заменять комплектно, так как их подбирают на заводе по боковому зазору и по шуму при работе. Боковой зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,03—0,08 мм.
При установке на блок цилиндров крышку распределительных шестерен сцентрировать по переднему концу коленчатого вала при помощи конусной оправки для предохранения переднего сальника коленчатого вала от работы одной стороной.
Надеть на передний конец коленчатого вала конусную оправку и прижать ею крышку распределительных шестерен к блоку цилиндров при помощи храповика, после этого затянуть гайки крепления крышки.
Уплотнительную прокладку трубки маслоприёмника следует уложить в гнездо в блоке цилиндров, а не надевать на трубку.
Перед установкой на двигатель масляный насос заполняют маслом.
При сборке головки цилиндров стержни новых клапанов обмазывают смесью, состоящей из семи частей коллоидно-графитового препарата и трех частей авиационного масла.
Оси коромысел собирают таким образом, чтобы отверстия под шпильки крепления в оси и стойках были смещены в противоположную сторону от регулировочных болтов коромысел.
Гайки крепления впускного трубопровода затягивают с умеренным усилием, так как резиновые прокладки не могут ограничить затяжки до упора и при перетяжке гаек возможно раздавливание резиновых прокладок.
Привод прерывателя-распределителя необходимо устанавливать в такой последовательности.

• Установить поршень 1-го цилиндра в положение верхней мертвой точки (в.м.т.) в такте сжатия.
• Вставить привод прерывателя-распределителя в отверстие в блоке цилиндров так, чтобы прорезь в валике привода была направлена вдоль оси двигателя и смещена влево, считая по ходу автомобиля.
• Закрепить корпус привода держателем и гайкой так, чтобы кронштейн с резьбовым отверстием для крепления прерывателя-распределителя был направлен назад и повернут на угол 23° влево от продольной оси двигателя, как показано на рис. 29.
• Перед установкой прерывателя-распределителя на двигатель следует проверить зазор в контактах прерывателя и, если необходимо, отрегулировать его. Зазор в контактах должен быть в пределах 0,3 — 0,4 мм.
• Гайками октан-корректора повернуть корпус прерывателя-распределителя так, чтобы стрелка установилась на нулевое деление шкалы.
• Повернуть ротор распределителя так, чтобы он был обращен в сторону клеммы первого цилиндра. Клемма первого цилиндра на крышке распределителя зажигания отмечена цифрой «1».
  Надеть крышку распределителя с проводами и присоединить последние к свечам зажигания в порядке работы цилиндров двигателя (1 — 5 — 4 — 2 — 6 — 3 — 7 — 8). Порядок зажигания отлит на впускном трубопроводе двигателя.

Рис. 29. Установка привода прерывателя-распределителя

vajnovsem.ru